Dec 11, 2017

Med en kollaborativ svetsrobot kunde man producera efter order i stället för till lager


Trots fler medarbetare och större fabriksareal stod valet i svetsavdelningen dock under en tid mellan att anställa fler medarbetare eller investera i en automatiserad svetsanläggning.

Det tyska företaget L&S Technischer Handel GmbH i delstaten Nordrhein-Westfalen upplevde 2016 en stigande orderingång. Det var naturligtvis i sig positivt, men det konstant höga utnyttjandet av produktionskapaciteten resulterade också i en enorm press och en längre leveranstid och det fick vd Torsten Lezius att inse, att något måste göras.
Efter en investering i en CoWelderTM-lösning kunde företaget gå över till att producera efter order i stället för att producera till lager.

Kvalitet och leveranssäkerhet borde vara bättre L&S Technischer Handel etablerades år 2000 och har sedan dess ökat stadigt. I starten levererade man uteslutande delar till bilbranschen och industrin, men den nya familjefirman fick snabbt öka på möjligheterna inom hantering av avfall- och återvinningsprodukter. Det var nämligen flera kunder inom återvinningsindustrin, som efterfrågade reservdelar, som var svåra att skaffa i den önskade kvalitet. För att leva upp till kundernas krav på kvalitet och leveranssäkerhet tog L&S i 2006 produktionen i egna händer. Beslutet var den gången långtgående, men det var det enda riktiga att göra. Det bevisar bland annat företagets tillväxt från 10 till 16 medarbetare, och att företaget måste flytta till nya lokaler för att skaffa plats för ytterligare tillväxt.

Trots fler medarbetare och större fabriksareal stod valet i svetsavdelningen dock under en tid mellan att anställa fler medarbetare eller investera i en automatiserad svetsanläggning.
– Det blev ändå ett snabbt beslut i riktning mot svetsautomatisering, för att det är mycket
svårt att hitta kvalificerade svetsare i vårt område, förklarar Torsten Lezius.

Varför CoWelder™?
I första omgången tog L&S in olika offerter på svetsceller med klassiska industrirobotar. Det var mer de stora utgifterna för programmering än investeringens storlek, som höll Torsten Lezius tillbaka. L&S producerar inga stora serier; en typisk seriestorlek ligger på 50-800 stycken. Dessutom finns det olika varianter, så programmering och ändring av en klassisk automatiseringslösning skulle kosta både tid och resurser i form av en programmerare. Då L&S‘ lokala återförsäljare av svetsutrustning på den bakgrunden gjorde dem uppmärksammade på och demonstrerade CoWelderTM-lösningen, var fördelen med dess enorma flexibilitet uppenbara. Lönsamhetsberäkningar visade att investeringen på ca. 50.000 € skulle vara betalt tillbaka inom en överskådlig tidshorisont, dessutom behövde man ej anställa en ny/extern programmerare.

Flexibilitet överstiger förväntningarna
L&S producerar reservdelar till många olika typer av avfallscontainrar, roll-off-containrar och ASP-behållare. På grund av de många slutprodukterna har produktsortimentet vuxit enormt under årens lopp. Det är dock omöjligt att ha alla reservdelar i lager på grund av kundernas oregelbundna beställningsmönster. De produkter som det alltid finns efterfrågan på, är som regel lagervara. Mera ovanliga delar produceras efter order, och det kräver stor flexibilitet hos de fem medarbetarna i svetsavdelningen. Då det samtidig rör sig om komponenter, som utsätts för enorm belastning, skall svetssömmen vara av hög kvalitet. Och naturligtvis hade L&S höga förväntningar på CoWelderTM-lösningen.
UR touchpanelet används till att sätta i gång och göra de första programmeringen. Efter att en svetsspecialist från Migatronic hade hjälpt dem att sätta CoWelderTM i drift, följde några timmars instruktion i användandet och inställningarna med hjälp av Touchpanelet, TCP (Touch Center Point) samt programmering av raka, böjda- och cirkelformade svetssömmar. Därefter var L&S redo att på egen hand sätta i gång med CoWelderTM. Nästa dags utbildning gav praktiska tips och tricks, speciellt vad gäller att utarbeta fixturer och förberedelser av svetsämnen på svetsbordet.

– Vi är glada över vår CoWelder, för att det är lätt att programmera komponenter och skifta från en komponent till nästa - den är otroligt flexibel. Maskinen har svetsat en hel del de senaste veckorna - det märker vi bland annat genom de kortare beställningscyklerna av råmaterial, sa Torsten Lezius efter de första veckorna.

Medarbetarna hade en mycket positiv inställning till deras nya kollega, vilket gjorde det lätt att införa CoWelderTM i det dagliga arbetet. De betraktade aldrig roboten som en konkurrent, utan har från starten använt den som en avlastning, som befriade dem från tråkiga rutinuppdrag. Det förvånade Torsten Lezius att se, hur kreative hans medarbetare kunde vara, och hur snabbt de fann flera komponenter, som kunde produceras snabbare, bättre och billigare med CoWelderTM.

Ökad produktionskapacitet, lägre omkostnader
Innan CoWelderTM investeringen var det naturligtvis stora ekonomiska överväganden, men CoWelderTM har redan efter några veckor visat sin potential att generera värde för företaget.

Torsten Lezius har tillsammans med sina medarbetare utvecklat ett enkelt system, som skall säkra största möjliga effektivisering av arbetsprocessen, och arrangerade olika komponentstationer i olika positioner på ett 240 x 120 cm svetsbord.

Ibland lägger en panikorder beslag på CoWelderTM, resten av tiden framställer L&S i regel 2 stycken av en komponent åt gången på 3 stationer på svetsbordet. Ett sådant varv, där man framställer 6 komponenter, tar ca. 10 minuter inklusive bestrykning av fixturer, allt efter typ och storlek. När ett program för en komponent har utarbetats kan du kombinera program efter önskan och plocka fram dem med ett par klick på robotens touchskärm. Komponenterna blandas på det sättet helt godtyckligt. Man kan även inom loppet av få minuter skifta mellan typer och ordningen på de producerade komponenterna. Komponentstationerna med deras fixturer kan vara kvar på svetsbordet, även om komponenter inte produceras. Och om det blir nödvändigt att avlägsna en station, kan den snabbt monteras på exakt samma position med hjälp av svetsbordets överskådliga "koordinatsystem".

CoWelderTM har stor produktionskapacitet. Även vid en försiktig kalkylering med endast 5,5 cyklar (istället för 6) per timme, kan den producera 264 komplexa komponenter per dag.
– Vi börjar långsamt att lägga på lager igen. Till samma produktionsmängd skulle vi förr behövt minst dubbelt så lång tid. För några komponenter kan vi minska leveranstiden från två veckor till en. Och det bästa är, att våra duktiga svetsare i stort sätt inte belastas av det. På kvällen ligger delarna där, som om de hade lagts dit av en osynlig hand“, säger Torsten Lezius. Det beror på, att betjäningen av CoWelderTM, alltså iläggning av komponenter i fixturen, igångsättning av svetsning och den efterföljande avlägnsadet av komponenter i största möjliga utsträckning tas omhand av människor, som hanterar en såg precis i närheten. Vid sågen uppstår det ofta väntetid, som kan utnyttjas optimalt genom att använda CoWelderTM. Programmering och inställning av systemet tar Torsten Lezius eller en kvalificersd svetstekniker hand om. Först när processen är inställd, och de första komponenterna är svetsade helt felfritt, övertar sågoperatörerna, som endast ska ha lite arbets- och säkerhetsteknisks vägledning av CoWelderTM. Genom att utnyttja tiden optimalt minimerar man alltså lönekostnaderna och ökar produktiviteten enormt.

Sammanfattningsvis är, att CoWelderTM ibland mer än halverar produktionstiden för enkla komponenter, förbättrar svetskvaliteten, ökar företagets produktionskapacitet samt flexibiliteten i produktionen och bidrar till att förkorta leveranstiden. Ett mycket glädjande resultat efter bara några få veckors drift.

Fr.v. svetstekniker Sascha Kampmann och vd Torsten Lezius, L&S, samt Frank Haubach, försäljningschef på Migatronic Tyskland.

migatronic.com




Loading...

MEST LÄSTA

SENASTE NYTT

  • Lydia Capolicchio modererade Välkommen Robot. Reportage

    "Våga ta steget till automation"

    Produktionstrender, inspirerande robotcase och säkerhet var några av punkterna när SIS samlade till årets robotevent.
    117