Toyota Motor Manufacturing France. Foto: AP&T.

Toyota Motor Manufacturing France. AP&T:s End-of-Line lösning är utvecklad för att kunna hantera ett stort antal typer av formade plåtdelar i ett snabbt och högeffektivt staplingssystem. Foto: AP&T.

Dec 3, 2020

1.200 Toyota Yaris tillverkas varje dag i fabriken i Frankrike


Automatiserar med End-of-Line-lösning från AP&T för snabb och effektiv hantering av formade plåtdelar.


Vid Toyotas produktionsanläggning i Onnaing i norra Frankrike tillverkas upp till 1200 Toyota Yaris om dagen i en exceptionellt slimmad process där varje sekund utnyttjas optimalt. I september 2019 installerade man en så kallad End-of-Line-lösning med automation från AP&T för att säkerställa en snabb och effektiv hantering av formade plåtdelar. Ett drygt år senare är det bara att konstatera att utrustningen uppfyllt alla förväntningar. 

Efter en inledande kontakt under EuroBLECH 2016 väcktes Toyotas intresse för AP&T.

Rémi Delimal projektledare på TMMF, Press shop, Body division tillsammans med AP&T:s Key Account Manager, Peter Karlsson. Foto: TMMF.

– Vi sökte en europeisk partner för det här projektet och AP&T:s moderna men mekaniskt okomplicerade produkter ingav förtroende, berättar Rémi Delimal, projektledare på TMMF, Press shop, Body division.

Tre år senare installerades så ett ”End-of-Line” staplingssystem.

Utrustningen består av ett skyttelsystem som tar emot detaljer från en befintlig transferlinje samt en SpeedFeeder med servodrivet gripdon för helautomatisk omställning mellan olika produkter. SpeedFeedern tar detaljer ifrån skyttelsystemet och staplar i ett helautomatiskt pallssystem. Utrustningen levererades komplett med linje och säkerhetsintegration. Pressen går med 25 slag/min och även dubbla detaljer produceras med 23 slag/min. Det är en takttid som ställer riktigt stora krav på utrustningen. 

– Den höga hastigheten gör det svårt att hinna flytta varje del för sig. Istället staplas ett antal delar i en fixtur och därefter flyttas samtliga i ett och samma moment. Hela rörelsen får inte ta längre tid än det tar att fylla fixturen på nytt, säger Peter Karlsson, Key Account Manager på AP&T.

Gripdonsbyte max 180 sekunder

Den korta förflyttningstiden är inte den enda utmaning som AP&T ställdes inför i projektet. I linjen tillverkas över 30 olika typer av delar och det måste gå snabbt att ställa om från en produkt till en annan. Ett gripdonsbyte får ta max 180 sekunder.

– Vi löste uppgiften genom att använda ett och samma gripdon för alla delar. Istället för att byta gripdon fysiskt, kan operatören skifta program för olika gripdonsinställningar via linjens HMI (knutet till verktygsprogram), vilket förenklar processen och kortar kundens omställningstid betydligt, säger Peter Karlsson.

För AP&T:s del gällde också att uppfylla Toyotas höga krav inte bara på utrustningens prestanda och tillförlitlighet utan också på själva installationen.

–  Det var centralt för oss att installationen skulle kunna genomföras under en period när fabriken ändå var stängd, för att inte påverka produktionen. Vi hade bara tre veckor på oss att få automationsutrustningen på plats och integrera den i vår befintliga presslinje. Allt klaffade bra och jobbet kunde slutföras som planerat. Sedan driftstarten har utrustningen verkligen levererat – produktivitet och tillförlitlighet har överträffat våra förväntningar. Det här är vårt första projekt tillsammans och jag måste säga att AP&T har genomfört det väldigt väl, från själva konstruktionen av lösningen till det stöd vi får i form av service, reservdelar och tekniskt support, säger Rémi Delimal.

– Att vi fått förtroendet att leverera utrustning till en av världens största biltillverkare är ett viktigt steg för AP&T, som skapar nya möjligheter och ytterligare stärker vår position inom automotivesektorn, säger Peter Karlsson.

Fakta

AP&T lösning omfattar en fyraxlig SpeedFeeder pressrobot med specialutvecklat gripdon samt lösning med skyttlar/fixturer. Samtliga komponenter är baserade på AP&T:s väl beprövade standardiserade modulsystem.
Den nya End-of-Line-lösningen installerades i Toyotas produktionsanläggning under sensommaren 2019.
 

 




Loading...

MEST LÄSTA

SENASTE NYTT